DX事例：生産ラインIoT導入でトレーサビリティの向上に成功！
取り組みの背景
精密機器部品を製造する従業員30名規模のA工場。同社では、品質管理の重要性が高まる中で以下の課題を抱えていました：
- 品質トラブル時の原因追跡に時間がかかる
手作業での記録管理が中心で、トラブル発生時に原因特定に数日を要していました。 - 顧客からのトレーサビリティ要求への対応不足
大手取引先から、製造履歴や検査データの迅速な提出を求められていましたが、対応に多大な労力を費やしていました。 - 生産効率の低下
製造工程の異常検知が遅れ、不良品の拡大や生産ラインの停止が発生することがありました。
これらの課題が取引先の信頼を損なうリスクを生み出しており、改善が必要でした。
支援内容
IoTを活用したDXによって生産ライン全体のトレーサビリティ向上を目指し、伴走支援者の協力のもと、以下の施策を実施しました。
- センサーとIoTデバイスの導入
各工程にセンサーを設置し、温度、湿度、圧力、振動などの環境データや、製造工程ごとの部品の状態をリアルタイムで記録。これにより、工程ごとの詳細な履歴を自動収集する仕組みを構築しました。 - クラウドベースのトレーサビリティシステムを導入
製造データをクラウド上で一元管理。製品の製造履歴や検査データを迅速に検索・共有できる環境を整備しました。 - 異常検知とアラート機能の実装
センサーから収集したデータをAIがリアルタイムで分析し、異常が発生した場合には即時にアラートを発信。異常の早期発見と対応を可能に。 - スタッフのIT教育
システムの導入に伴い、従業員向けのトレーニングを実施。全員が新しいデジタルツールをスムーズに活用できるよう支援しました。
成果
IoT導入により、以下が実現しました。
- 品質トラブル解決時間を70%短縮
異常が発生した工程を瞬時に特定できるようになり、原因追跡にかかる時間が数日から数時間に短縮しました。 - 顧客満足度の向上
製造履歴や検査データを即時提出できる体制を構築し、取引先からの信頼が向上。新規案件の商談の企画獲得に繋がりました。 - 不良率の30%削減
製造工程の異常検知が早まり、不良品の発生が大幅に減少しました。 - 生産性の向上
異常発生時の対応時間が短縮され、生産ラインの稼働率が改善。年間で数百万円相当の生産ロス削減を達成しました。
今後の展望
さらなるトレーサビリティ向上を目指し、AIによる製造データの異常パターン分析や、製品の出荷後までを追跡可能にする仕組みの導入を伴走支援社とともに計画中です。
更なる品質管理の高度化を行い、取引先への提案力強化へを図っていきます。
