DX事例：小規模工場の在庫管理をDX。コスト削減を実現！
取り組みの背景
金属部品を製造する従業員20名規模の工場です。従来の在庫管理は手作業で行われており、エクセルと手書き帳簿を組み合わせた方法で管理していました。
ただ、このアナログ管理には以下のような課題がありました。
- 在庫の過不足による部材の無駄遣いや生産遅延
- 在庫データの更新遅れによる担当者間の認識ズレ
- 年間数十万円以上に上る在庫ロスの発生
これらの課題が工場全体の効率や利益率の低下に繋がっていました。
支援内容
課題解決のために在庫管理のDX化に着手。伴走支援者の協力のもと、以下の施策を実施しました。
- クラウドベースの在庫管理システムを導入
リアルタイムで在庫状況を把握できるクラウドシステムを採用。工場スタッフ全員がスマートフォンやタブレットで簡単にアクセス可能となりました。 - バーコードスキャナーによる自動化
入出庫作業をバーコードスキャナーで簡単に記録できる仕組みを導入。従来の手入力作業を排除し、人的ミスを大幅に削減しました。 - データ分析による最適化
システムが蓄積したデータを活用して、在庫量を最適化。過剰在庫を削減しつつ、欠品リスクも回避しました。 - スタッフ教育と運用ルールの整備
新システムをスムーズに運用するため、スタッフ向けの研修を実施。運用ルールを明確化し、全員が新しい仕組みに対応できる環境を整えました。
成果
DX化により、以下が実現しました。
- 月間在庫コストを削減
無駄な在庫を削減し、適切な発注が可能となりました。 - コスト削減
過剰在庫による廃棄や部品不足による生産停止を防止。 - 作業効率の向上
入出庫記録作業の時間が従来の半分に短縮され、スタッフが本来の業務に集中できる環境を実現しました。 - リアルタイムでの意思決定が可能に
管理者層がリアルタイムのデータを基に適切な判断を下せるようになり、生産計画の精度が向上しました。
今後の展望
DX化した在庫管理システムをベースに、製造ラインのIoT化やAIによる需要予測モデルの導入を検討しています。中長期的には、さらなるコスト削減と競争力強化を目指しています。
